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功率分析仪过程信号接口PSI的菜单与设置
功率分析仪过程信号接口PSI的菜单与设置
3.1 功率分析仪过程信号接口PSI过程信号接口的两个界面
PSI测量界面-通过按键I/O进入
（蓝色）
PSI测量和设置界面-通过按键INSTR进入
（灰色）
3.2 <INSTR.> 菜单 → PSI → 模拟量输入
在模拟量输入界面，显示8个模拟量信号的测量值
测量值显示在Scaled U这一列
3.3 <INSTR.> 菜单 → PSI → 模拟量输出
模拟量输出界面显示32个模拟量信号的输出值，并与用户设置的源信号一一对应
输出数值显示在 Scaled U这一列
红色虚线表示数值超出了输出的最大量程-> 输出电压被最大量程给限制了
功率分析仪过程信号接口
3.4 <INSTR.> 菜单 → PSI → 开关量输入
开关量输入界面显示的是8个数字量输入信号的状态，并根据不同应用可进行倒置
脉冲计数/Pulse Count 对相应针脚上探测到的脉冲进行连续计数，可以单独或全部进行重置
3.5 <INSTR.> 菜单 → PSI → 开关量输出
开关量输出界面显示了8个数字量输出信号的状态
可单独设置每个信号的“条件/condition"参数，设置内容是：On, Off 与/或
>，<= 设定的限值，并且输出状态可以进行倒置
3.6 <INSTR.> 菜单 → PSI → 快速输入
在快速输入界面，可对快速模拟量输入和数字量输入（频率/转速/扭矩）进行设置并显示，同时提供两个不同的模式界面供用户选择:
l 直接模式/Mode Direct: 直接模式下，每个输入通道都是独立的
l 电机模式/Mode Motor: 扭矩和转速可独立配置用于机械功/Pmech的计算
直接模式
电机模式
3.6.1 快速输入/Fast In界面-电机模式
为了相对简单和快速地获得电机的机械功率，电机模式下提供了方便的转速传感器（数字或模拟）和扭矩传感器（数字或模拟）的输入连接
配置组合如下：
转速传感器 | 扭矩传感器 |
数字信号 (A_1, B_1, Z_1) | 数字信号 (A_1, B_1, Z_1) |
数字信号 (A_1, B_1, Z_1) | 模拟信号 (BNC 1) |
模拟信号 (BNC 2) | 数字信号 (A_1, B_1, Z_1) |
模拟信号 (BNC 2) | 模拟信号 (BNC 1) |
选择的输入信号类型“快速模拟量或数字量(ABZ-signal)"不同，转速和扭矩的计算公式是不一样的，需要进行设置的参数也不相同
电机模式的优点是将扭矩、转速和机械功的数值直接显示出来
l 机械功的计算公式如下:
l 数字量扭矩传感器：
ü 设定额定扭矩值
ü 设定0扭矩时的频率值
ü 设定信号类型
l 模拟量扭矩传感器：
ü 设定比例
ü 设定0V参考点的扭矩值
ü 设定正10V参考点的扭矩值
l 数字量转速传感器：
ü 设定每转对应的脉冲数
ü 设置滤波来滤除干扰信号
ü 设定信号类型
设定信号类型
l 模拟量转速传感器：
ü 设定比例关系
ü 设定0V参考点的转速值
ü 设定正10V参考点的转速值
3.5.2 快速输入/Fast In界面-直接模式
直接模式方便用于所连接传感器信号的直接数值测量
2 个频率信号和2个模拟量信号可同时测量
频率 (转速) | 模拟 (扭矩) |
(A_1, B_1, Z_1) + (A_2, B_2, Z_2) | BNC 1 + BNC 2 |
这个模式下所测量的模拟量或频率信号数值不会自动转换为电机相关的参数，比如扭矩和/或转速。当然，可以根据前面提到公式（扭矩和转速的计算公式），在脚本编辑器里面进行编辑，从而获取计算后的扭矩和转速数值
示例: 2个3相电机的测量
ü 6路电压+6路电流测量
ü 2个电机需要2个转速传感器和2个扭矩传感器
ü 方案: LMG配置6个电功率通道+ 1个PSI（过程信号接口）通道
模拟量输入1和2:
ü 设定比例：
设定0V参考点
设定+10V参考点
频率输入1和2:
ü 设定比例：设定0Hz和10Hz参考点
ü 设置滤波器
ü 设置是否反向
ü 设定信号类型
